Optymalizacja elementów złącznych z modelem TCO według Bossard
Części C stanowią 65-75% wolumenu zakupów większości firm przemysłowych, co daje znaczące możliwości redukcji kosztów. RAWAG, polski producent sprzętu transportu publicznego, wdrożył tę strategię z naszym wsparciem.
Klient: Nieustanne dążenie do doskonałości
RAWAG, który od 2014 roku jest częścią Grupy Bode, jest wiodącym producentem wyposażenia wagonów kolejowych w Polsce i Europie. Produkty firmy, takie jak drzwi i półki, można znaleźć w pociągach, autobusach i tramwajach. W produkcji co miesiąc zużywa się ponad 100 ton blach i profili aluminiowych oraz aż pół miliona elementów złącznych.
Firma, która istnieje od pół wieku, rozwija się w bardzo dynamicznym tempie, konsekwentnie stosując zasady lean management. Ciągłe poszukiwanie nowych obszarów optymalizacji obejmuje również elementy złączne, dlatego RAWAG nawiązał współpracę z Bossard Polska. Punktem wyjścia był model TCO (całkowity koszt posiadania) dla C-parts, który stanowi podstawę naszej zasady 15/85, znanej również jako model góry lodowej.
Czym jest zasada 15/85?
Model TCO, którego używamy dla elementów złącznych opiera się na narzędziu opracowanym przez Instytut Zarządzania Technologią na Uniwersytecie St. Gallen. Pokazuje, że całkowity koszt zarządzania C-parts wygląda jak symboliczna góra lodowa:
Tylko 15% to rzeczywista cena jednostkowa danego produktu, reszta, czyli 85%, to całe ekosystem – w tym, ale nie tylko projektowanie i rozwój, zaopatrzenie, kontrola jakości, utrzymanie zapasów, montaż, logistyka i wiele więcej. Zakres procesów związanych z obsługą tej grupy asortymentowej pokazuje duży potencjał do optymalizacji, często jeszcze nieodkryty w firmach przemysłowych.
Zobacz, jak RAWAG zoptymalizował swoje elementy złączne, wykorzystując koncepcję całkowitego kosztu posiadania.
Analiza i optymalizacja produktów, asortymentu i montażu
Na początku naszej współpracy z Rawag przeanalizowaliśmy ich produkty, linie montażowe i asortyment ponad 2000 elementów złącznych w szczegółach, identyfikując aż 700 możliwości optymalizacji elementów złącznych. Wdrożenie tych zmian będzie miało znaczący wpływ nie tylko na ich asortyment (redukcja o nawet 15%), ale także na jakość, elastyczność i całkowite koszty procesów montażowych.
Skupienie na zarządzaniu lean
Rawag przywiązuje szczególną wagę do zarządzania swoją fabryką zgodnie z filozofią lean. SMED, Kaizen czy 5S to tylko niektóre z narzędzi lean, które ich zespół liczący 600 osób używa na co dzień. Menedżer Zarządzania Lean Albert Łoza zdobył swoje doświadczenie pracując w Japonii przez siedem lat w największej na świecie firmie motoryzacyjnej, kolebce filozofii lean. Każdy obszar procesu produkcyjnego jest ważny, mówi, i warto go przeanalizować – nawet takie pozornie drobne elementy jak śruby czy nakrętki.
Rawag jest przykładem firmy, która w krótkim czasie znacznie się rozwinęła dzięki działaniom zgodnym z filozofią lean.
Inteligentna logistyka dla C-parts
Skupiając się na eliminacji marnotrawstwa w procesie produkcyjnym, nie można pominąć tematu zarządzania elementami złącznymi. Z tego powodu zamierzamy wdrożyć system Bossard SmartBin, który poprawi dostępność części i zoptymalizuje proces zamawiania dla Rawag. Będzie to działać automatycznie. SmartBin pozwoli również na lepsze zarządzanie C-parts pod względem kontroli zapasów, zmian popytu i przestarzałych pozycji.
System Bossard SmartBin opiera się na tradycyjnej metodzie kanban, ale jest w pełni zautomatyzowany. Jest częścią naszego kompleksowego rozwiązania logistycznego Smart Factory Logistics. Ten ekosystem składa się z pojemników wyposażonych w czujniki wagowe, które są bezprzewodowo połączone z naszą platformą łańcucha dostaw ARIMS, która uzupełnia i przetwarza dane napływające z produkcji.
SmartBin: Jak to działa
Zasada jest prosta. Czujniki wagowe w pojemnikach SmartBin identyfikują zdefiniowany wcześniej krytyczny poziom zapasów, natychmiast wysyłając zapotrzebowanie do systemu. System realizuje zapotrzebowania, łączy je w zamówienia i przekazuje dostawcy. Zazwyczaj jest to Bossard, ale nie jest to warunek konieczny, ponieważ oferujemy również usługę konsolidacji dostawców, co oznacza, że inne części C w fabryce mogą być również zarządzane przez nasz system SmartBin.
Dlaczego warto automatyzować?
Zalety korzystania z takiego rozwiązania są liczne. Przede wszystkim oszczędza czas działu zakupów, ponieważ zamawianie brakujących materiałów odbywa się praktycznie bezobsługowo. Przy odpowiednio skonfigurowanym systemie procesy stają się znacznie bardziej przejrzyste a przewidywalność produkcji znacznie wyższa. Można w ten sposób uniknąć przestojów, które zawsze mają swoje konsekwencje.
Automatyzacja procesu zamawiania elementów złącznych również oszczędza miejsce w magazynie. Dzieje się tak, ponieważ nie ma już potrzeby gromadzenia nadmiernie dużych ilości, ponieważ wymagane części są zamawiane i dostarczane na bieżąco. Ich rozmieszczenie w specjalnych regałach blisko linii/stacji montażowej przekłada się na lepszą dostępność i oszczędność czasu załogi.
Dzięki aplikacji mobilnej ARIMS kierownicy produkcji mają dostęp w czasie rzeczywistym do poziomów zapasów, list zamówień, czasów dostaw itp. z dowolnego miejsca wewnątrz lub na zewnątrz fabryki. Na podstawie danych uzyskanych z systemu można również skuteczniej planować przyszłą produkcję.
