Optimisation des fixations avec le modèle TCO selon Bossard
Les C-parts constituent 65 à 75 % des achats industriels, offrant des opportunités de réduction des coûts. RAWAG, fabricant polonais d'équipements de transport public, a appliqué cette stratégie avec notre aide.
Le client : Toujours en quête d'amélioration
RAWAG, qui fait partie du groupe Bode depuis 2014, est un fabricant leader d'équipements ferroviaires en Pologne et en Europe. Les produits de l'entreprise, tels que les portes et les étagères, se retrouvent dans les trains, les bus et les tramways. Plus de 100 tonnes de feuilles et de profilés en aluminium et jusqu'à un demi-million de fasteners sont utilisés dans la production chaque mois.
L'entreprise, qui existe depuis un demi-siècle, connaît une croissance très dynamique, appliquant systématiquement les principes du lean management. La recherche constante de nouveaux domaines d'optimisation s'est également étendue aux fasteners, c'est pourquoi RAWAG a engagé Bossard Pologne pour collaborer. Le point de départ était le modèle TCO (coût total de possession) pour les C-parts, qui est la base de notre règle 15/85, également connue sous le nom de modèle iceberg.
Qu'est-ce que la règle 15/85 ?
Le modèle TCO que nous utilisons pour les fasteners est basé sur un outil développé par l'Institut de gestion de la technologie de l'Université de St Gallen. Il montre que le coût total de gestion des C-parts ressemble à un iceberg symbolique :
Seulement 15 % représente le prix unitaire réel du produit en question, le reste, soit 85 %, est l'ensemble de l'écosystème – y compris, mais sans s'y limiter, la conception et le développement, l'approvisionnement, le contrôle qualité, la maintenance des stocks, l'assemblage, la logistique, et plus encore. La gamme de processus impliqués dans la gestion de ce groupe d'assortiment montre un grand potentiel d'optimisation, souvent encore non découvert dans les entreprises industrielles.
Découvrez comment RAWAG a optimisé ses fasteners en utilisant le concept de coût total de possession.
Analyser et optimiser les produits, l'assortiment et l'assemblage
Au début de notre collaboration avec Rawag, nous avons analysé leurs produits, lignes d'assemblage et assortiment de plus de 2 000 fasteners en détail, identifiant jusqu'à 700 possibilités d'optimisation des fasteners. La mise en œuvre de ces changements aura un impact significatif non seulement sur leur assortiment (une réduction de 15 %), mais aussi sur la qualité, la flexibilité et les coûts globaux des processus d'assemblage.
Focus sur la gestion Lean
Rawag accorde une importance particulière à la gestion de leur usine conformément à la philosophie Lean. SMED, Kaizen ou 5S ne sont que quelques-uns des outils Lean que leur personnel de 600 personnes utilise quotidiennement. Le responsable de la gestion Lean, Albert Łoza, a acquis son expérience en travaillant au Japon pendant sept ans dans la plus grande entreprise automobile du monde, le berceau de la philosophie Lean. Chaque domaine du processus de production est important, dit-il, et mérite d'être examiné – même des composants apparemment mineurs tels que les vis ou les écrous.
Rawag est un exemple d'entreprise qui a connu une croissance considérable en peu de temps grâce à des actions conformes à la philosophie lean.
Logistique intelligente pour les C-parts
Lorsqu'on se concentre sur l'élimination des déchets dans le processus de production, la gestion des fasteners ne peut être négligée. Pour cette raison, nous sommes sur le point de mettre en œuvre le système Bossard SmartBin, qui améliorera la disponibilité des pièces et optimisera le processus de commande pour Rawag. Cela fonctionnera alors automatiquement. SmartBin permettra également une meilleure gestion des C-parts en termes de contrôle des stocks, de changements de demande et d'articles obsolètes.
Le système Bossard SmartBin est basé sur la méthode kanban traditionnelle, mais entièrement automatisé. Il fait partie de notre solution logistique complète Smart Factory Logistics. Cet écosystème se compose de conteneurs équipés de capteurs de poids connectés sans fil à notre plateforme de chaîne d'approvisionnement ARIMS, qui complète et traite les données provenant de la production.
SmartBin : Comment ça marche
Le principe est simple. Les capteurs de poids dans les conteneurs SmartBin identifient un niveau de stock critique prédéfini, envoyant immédiatement la demande au système. Le système complète les demandes, les combine en commandes et les transmet au fournisseur. Il s'agit généralement de Bossard, mais ce n'est pas une condition préalable, car nous proposons également un service de consolidation des fournisseurs, ce qui signifie que d'autres C-parts dans l'usine peuvent également être gérés par notre système SmartBin.
Pourquoi vaut-il la peine d'automatiser ?
Les avantages de l'utilisation d'une telle solution sont nombreux. Tout d'abord, elle économise du temps pour le service des achats, car la commande des matériaux manquants se fait pratiquement sans surveillance. Avec un système correctement configuré, les processus deviennent beaucoup plus transparents et la prévisibilité de la production beaucoup plus élevée. Les temps d'arrêt, qui ont toujours leurs conséquences, peuvent ainsi être évités.
L'automatisation du processus de commande des fasteners permet également d'économiser de l'espace dans l'entrepôt. En effet, il n'est plus nécessaire de stocker des quantités excessivement grandes, car les pièces requises sont commandées et livrées à la volée. Leur distribution dans des étagères spéciales proches de la ligne/station d'assemblage se traduit par une meilleure disponibilité et des économies de temps pour l'équipe.
Grâce à l'application mobile ARIMS, les responsables de production ont accès en temps réel aux niveaux de stock, aux listes de commandes, aux délais de livraison, etc. depuis n'importe quel endroit à l'intérieur ou à l'extérieur de l'usine. Sur la base des données obtenues du système, il est également possible de planifier plus efficacement la production future.
Avantages attendus des solutions Bossard chez RAWAG
Réduction des C-parts de 15 %
Près de 700 optimisations de fasteners
Réduction de moitié des flux d'entrepôt
Amélioration de la logistique interne
Réduction des stocks
Gestion des livraisons plus fluide
Amélioration du contrôle des factures et des paiements
